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注塑加工產品缺膠的原因應對的措施
返回列表 來源: 發布日期: 2021.12.31

塑膠件在加工的時候,成品會有缺膠的現象,嚴重影響產品的品質。塑件出現缺膠的原因是對多方面的,具體可以從以下幾點去分析,環科精密的注塑工程師來為大家一一解答。

一、選擇的設備不正確。在選擇注塑機的最大注射量必須大于塑件及水口總重,而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%。

二、供料不足,目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法,其輥料量與原料的粒徑是否均一,加料口底部有無“架橋”現象。若加料口處溫度過高,也會引起落料不暢。對此,應疏通和冷卻加料口。

三、料流動性差。原料流動性差時,模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注系統的滯流缺陷,如合理設置澆道位置,擴大澆口,流道和注料口尺寸,以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外,還應檢查原料中再生料是否超量,適當減少其用量。

四、潤滑劑超量。如果原料配方中潤滑劑量太多,且射料螺桿止逆環與料筒磨損間隙較大時,熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足,導致欠注。對此,應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料螺桿及止逆環間隙,修復設備。

五、冷料雜質阻塞料道。當熔料內的雜質堵塞噴嘴或冷料阻塞澆口及流道時,應將噴嘴卸下清理或擴大模具冷料穴和流道截面。

六、澆注系統設計不合理。一模多腔時,往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注系統時,要注意澆口平衡,各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比,使各型腔能同時充滿,澆口位置要選擇在厚壁處,也可采用分流道平衡布置的設計方案。若澆口或流道小,薄,長,熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大,流動受阻,容易產生填充不良。對此應擴大流道截面和澆口面積,必要時可采用多點進料的方法。

缺膠

七、模具排氣不良。當模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到料流擠壓,產生大于注射壓力的高壓時,就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此,應檢查有無設置冷料穴或其位置是否正確,對于型腔較深的模具,應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模面上,可開設深度為0.02~0.04 mm ,寬度為5~10 mm的排氣槽,排氣孔應設置在型腔的最終充模處。

使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量的氣體,導致模具排氣不良。此時,應對原料進行干燥及清除易揮發物。

此外,在模具系統的工藝操作方面,可通過提高模具溫度,降低注射速度,減小澆注系統流動阻力,以及減小合模力,加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

八、模具溫度太低。熔料進入低溫模腔后,會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此,開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度,剛開機時,應適當節制模具內冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去,應檢查模具冷卻系統的設計是否合理。

九、熔料溫度太低,通常,在適合成型的范圍內,料溫與充模長度接近于正比例關系,低溫熔料的流動性能下降,使得充模長度減短。當料溫低于工藝要求的溫度時,應檢查料筒加料器是否完好并設法提高料筒溫度。

剛開機時,料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一些,應注意將料筒加熱到儀表溫度后還需怛溫一段時間才能開機。

如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時,可適當延長注射循環時間,克服欠注。對于螺桿式注塑機,可適當提高料筒前部區段的溫度。

十、注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長度接近于正比例關系,注射壓力太小,充模長度短,型腔填充不滿。對此,可通過減慢注射前進速度,適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。

在注射壓力無法進一步提高的情況下,可通過提高料溫,降低熔料粘度,提高熔體流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高會使熔料熱分解,影響塑件的使用性能。

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