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注塑模具爆裂的原因是什么?
返回列表 來源: 發布日期: 2022.03.07

注塑模具鋼料在加工的過程中很容易產生模具斷裂的現象,這出了原材料的問題,加工工藝也是一存在很多的難點。如何防止模具斷裂是每個工程師都要考慮的問題,今天環科精密的工程師就來一一為大家解答。

模具爆裂原因分析:

1、模具材質不好在后續加工中容易碎裂。

2、熱處理:淬火回火工藝不當產生變形。

3、模具研磨平面度不夠,產生撓曲變形。

4、設計工藝:模具強度不夠,刀口間距太近,模具結構不合理,模板塊數不夠無墊板墊腳。

5、線割處理不當:拉線線割,間隙不對,沒做清角。

6、沖床設備的選用:沖床噸位,沖裁力不夠,調模下得太深。

7、脫料不順:生產前無退磁處理,無退料梢;生產中有斷針斷彈簧等卡料。

8、落料不順:組裝模時無漏屎,或滾堵屎,墊腳堵屎。

9、生產意識:疊片沖壓,定位不到位,沒使用吹氣槍,模板有裂紋仍繼續生產。

模具爆裂

如何解決模斷裂的問題?

1、對原材料進行改鍛,多次雙十字形變向鐓拔鍛造,經四鐓四拔,使鍛造纖維組織圍繞型腔或軸線呈波浪形對稱分布,并利用最后一火高溫余熱進行淬火,接著高溫回火;

2、制訂先進的熱處理工藝,控制最終淬火殘余奧氏體含量不超標;

3、淬火后及時進行回火、消除淬火應力;

4、適當降低磨削速度、磨削量,磨削冷卻速度,能有效防止和避免磨削裂紋形成。

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